橡膠脫模劑的塑煉及塑煉工藝將橡膠脫模劑生膠在機械力、熱、氧等作用下，從強韌的彈性狀態(tài) 轉變?yōu)槿彳浂哂锌伤苄缘臓顟B(tài)，即增加其可塑性（流動(dòng)性）的工藝過(guò)程稱(chēng)為塑煉。塑煉的目的是通過(guò) 降低分子量，降低橡膠脫模劑的粘流溫度，使橡膠脫模劑生膠具有足夠的可塑性。以便后續的混煉、壓 延、壓出、成型等工藝操作能順利進(jìn)行。
同時(shí)通過(guò)塑煉也可以起到“調勻”作用，使生膠的可塑性均勻 一致。塑煉過(guò)的生膠稱(chēng)為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，......橡膠脫模劑的塑煉及塑 煉工藝將橡膠脫模劑生膠在機械力、熱、氧等作用下，從強韌的彈性狀態(tài)轉變?yōu)槿彳浂哂锌伤苄缘臓?態(tài)，即增加其可塑性（流動(dòng)性）的工藝過(guò)程稱(chēng)為塑煉。
塑煉的目的是通過(guò)降低分子量，降低橡膠脫模劑 的粘流溫度，使橡膠脫模劑生膠具有足夠的可塑性。以便后續的混煉、壓延、壓出、 成型等工藝操作能順利進(jìn)行。同時(shí)通過(guò)塑煉也可以起到“調勻”作用，使生膠的可塑性均勻一致。
塑煉 過(guò)的生膠稱(chēng)為“塑煉膠”。如果生膠本身具有足夠的可塑性，則可免去塑煉工序。塑煉的方法按所用的 設備主要分為開(kāi)煉機塑煉、密煉機塑煉和螺桿塑煉機塑煉。開(kāi)煉機塑煉利用開(kāi)煉機前后兩個(gè)速度不同的 輥筒形成的相對速度差所引起的撕拉力（剪切力），在逐漸縮小的輥距內對橡膠脫模劑施以強烈的碾壓 和撕拉作用。這種機械作用，扯斷了橡膠脫模劑分子鏈，在空氣中塑煉還伴有熱和氧的裂解作用等，降 低了橡膠脫模劑的分子量，降低了粘流溫度，使其可塑性增大。
開(kāi)煉機塑煉的影響因素有輥溫、輥距、 轉速和速比、塑煉時(shí)間、煉膠容量、輥筒的工作長(cháng)度、割刀次數和方式、膠料放置時(shí)間等。密煉機塑煉 將橡膠脫模劑投到密煉機的密煉室內，對物 料進(jìn)行加壓。密煉室內兩個(gè)轉子以不同的速度相向回轉，使被加工的生膠在轉子間隙中、轉子與密煉室 壁的間隙中以及轉子與上、下頂栓的間隙中受到不斷變化的剪切、扯斷、攪拌、折卷和磨擦的強烈的捏 煉作用。在高溫、快速和加壓的條件下很快的提高橡膠脫模劑的可塑性（塑煉）。
密煉機的塑煉作用主 要靠轉子機械作用和熱氧化裂解作用。 密煉機塑煉的影響因素有轉子轉速、密煉室溫度、塑煉時(shí)間、容量和上頂壓力等。由于密煉機塑煉 屬高溫塑煉，塑煉效果隨溫度升高而增大，但溫度高會(huì )導致橡膠脫模劑分子鏈過(guò)度降解，致使膠料物理 機械性能下降，而諸如丁苯橡膠脫模劑，用密煉機塑煉時(shí)如超過(guò)140℃還會(huì )產(chǎn)生支化、交聯(lián)，形成凝膠 ，反而降低可塑性，在170℃下塑煉還會(huì )生成緊密型凝膠，即使用精煉方法也不能使它消除。為了提高 密煉機使用效率，通常對可塑性要求高的膠料（威氏可塑性在1.5以下者），需采用分段塑煉或加塑解 劑塑煉。
螺桿塑煉機塑煉是用螺桿塑煉機的螺桿與機筒間的機械剪切力和高溫熱作用使橡膠脫模劑分子 鏈斷裂。與開(kāi)煉機和密煉機塑煉的差別是螺桿塑煉法中氧對生膠的作用較小。螺桿塑煉法有生產(chǎn)能力大 、節電效果明顯、操作簡(jiǎn)單容易掌握、可實(shí)現塑煉的連續化生產(chǎn)等優(yōu)點(diǎn)。使用螺桿塑煉機塑煉時(shí)應該嚴 格控制排膠溫度在180℃以下，注意防止出膠后膠料表面氧化作用，并盡量避免產(chǎn)生夾生膠。 應用開(kāi)煉機塑煉和密煉機塑煉時(shí)，都可采用塑解劑來(lái)加速塑煉過(guò)程。塑解劑是通過(guò)化學(xué)作用增強生 膠塑煉效果、縮短塑煉時(shí)間的物質(zhì)，又稱(chēng)化學(xué)增塑劑。它與一般物理增塑劑如油品、酯類(lèi)脂肪酸衍生物 類(lèi)等相比，具有增塑效果強、用量少、且對橡膠脫模劑制品物理機械性能幾乎沒(méi)有影響等特點(diǎn)。塑解劑 增強塑煉效果的作用機理主要有兩方面：一是塑解劑在塑煉過(guò)程中受熱、氧的作用，分解產(chǎn)生自由基， 這些自由基能使橡膠脫模劑大分子鏈發(fā)生氧化降解；二是塑解劑能封閉塑煉過(guò)程中橡膠脫模劑大分子鏈 斷裂生成的端基，并使其喪失活性，不再重新結合，從而使可塑性增加。由于塑解劑的效能是隨溫度的 升高而增強，所以在密煉機高溫塑煉中使用塑解劑比在開(kāi)煉機低溫塑煉中更為有效。橡膠脫模劑的混煉 及混煉工藝混煉是將塑煉膠或已具有一定可塑性的生膠，與各種配合劑經(jīng)機械作用使之均勻混合的工藝 過(guò)程?；鞜掃^(guò)程就是將各種配合劑均勻地分散在橡膠脫模劑中，以形成一個(gè)以橡膠脫模劑為介質(zhì)或者以 橡膠脫模劑與某些能和它相容的配合組分（配合劑、其它聚合物）的混合物為介質(zhì)，以與橡膠脫模劑不 相容的配合劑（如粉體填料、氧化鋅、顏料等）為分散相的多相膠體分散體系的過(guò)程。對混煉工藝的具 體技術(shù)要求是：配合劑分散均勻，使配合劑特別是炭黑等補強性配合劑達到最好的分散度，以保證膠料 性能一致?；鞜捄蟮玫降哪z料稱(chēng)為“混煉膠”，其質(zhì)量對進(jìn)一步加工和制品質(zhì)量有重要影響?；鞜挸Ｓ?的設備是開(kāi)煉機和密煉機。開(kāi)煉機混煉開(kāi)煉機混煉的必要條件是根據各種橡膠脫模劑的粘彈性、松弛時(shí) 間和轉變溫度等基本性質(zhì)，選擇合適的輥溫（下表），使之處于包輥狀態(tài)，以便進(jìn)行混煉。 表6各種橡 膠脫模劑開(kāi)煉機混煉的適用溫度膠種輥溫，℃膠種輥溫，前輥后輥前輥后輥天然橡膠脫模劑55～6050～ 55氯醚橡膠脫模劑70～7585～90丁苯橡膠脫模劑45～5050～60氯磺化聚乙烯40～7040～70丁腈橡膠脫模 劑35～4540～50氯丁橡膠脫模劑≤40　≤45丁基橡膠脫模劑40～4555～60丙烯酸酯橡膠脫模劑40～5530 ～50順丁橡膠脫模劑40～6040～60聚胺酯橡膠脫模劑50～6055～60乙丙橡膠脫模劑60～75約85聚硫橡膠 脫模劑45～6040～50加料順序是影響開(kāi)煉機混煉質(zhì)量的一個(gè)重要因素。加料順序不當會(huì )導致分散不均勻 ，脫輥、過(guò)煉，甚至發(fā)生早期硫化（焦燒）等質(zhì)量問(wèn)題。原則上應根據配方中配合劑的特性和用量來(lái)決 定加料順序，宜加量少、難分散者。后加量大，易分散者；硫黃或者活性大、臨界溫度低的促進(jìn)劑（如 超速促進(jìn)劑）則在最后加入，以防止出現早期硫化（焦燒）。液體軟化劑一般在補強填充劑等粉劑混完 后再加入，以防止粉劑結團、膠料打滑、膠料變軟致使剪切力小而不易分散。橡膠脫模劑包輥后，按下 列一般的順序加料：橡膠脫模劑、再生膠、各種母煉膠→固體軟化劑（如較難分散的松香、硬脂酸、固 體古馬隆樹(shù)脂等）→小料（促進(jìn)劑、活性劑、防老劑）→補強填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進(jìn)劑→ 薄通→倒膠下片。對于某些特殊膠料（如硬質(zhì)膠、海綿膠等），則需采取與上述一般加料順序不同的混 煉方法。除了輥溫和加料順序影響開(kāi)煉機混煉質(zhì)量之外，在操作上尚需注意：填膠容量不宜過(guò)多，否則 不易混煉均勻，一般合成膠容量應比天然橡膠脫模劑小一些。在保證混煉質(zhì)量的前提下，混煉時(shí)間應盡 量縮短，以防止膠料因過(guò)煉而導致物理機械性能下降和影響生產(chǎn)效率。輥筒速度和速比要適宜，既要有 利于混合、分散，又不致因生熱過(guò)快導致早期硫化（焦燒）。密煉機混煉密煉機通過(guò)轉子、上下頂栓在 密煉室中產(chǎn)生復雜的流動(dòng)方式和高剪切力，使橡膠脫模劑配合劑和粒狀添加劑很快粉碎和均勻分散，是 一種高效的混煉方法。但是高剪切力會(huì )使物料溫度在混煉中迅速上升，一般會(huì )達到130℃。這已超過(guò)了 大多數硫化系統的活化溫度，會(huì )使膠料發(fā)生早期硫化（焦燒）。一般的做法是將大部分物料在密煉機中 混煉，然后將膠料從密煉機排放到開(kāi)煉機上，在開(kāi)煉機上加硫化劑或超速促進(jìn)劑。由于開(kāi)煉機實(shí)際上只 在輥縫線(xiàn)上對膠料有擠壓作用，而提供了很大的冷卻面積，致物料的溫度降低。在這一階段加入硫化劑 可以避免膠料發(fā)生早期硫化（焦燒）。密煉機混煉方法主要有一段混煉法、二段混煉法、引料法和逆混 法：一段混煉法指經(jīng)密煉機和壓片機一次混煉制成混煉膠的方法。通常加料順序為：生膠→小料→填充 劑或1／2→1／2炭黑→油料軟化劑→排料。膠料直接排入壓片機，薄通數次后，使膠料降至100℃以下 ，再加入硫黃和超促進(jìn)劑，翻煉均勻后下片冷卻。此法的優(yōu)點(diǎn)是比二段混煉法的膠料停放時(shí)間短和占地 面積小，其缺點(diǎn)是膠料可塑性偏低，填充補強劑不易分散均勻，而且膠料在密煉機中的煉膠時(shí)間長(cháng)，易 產(chǎn)生早期硫化（焦燒）。此法較適用于天然橡膠脫模劑膠料和合成橡膠脫模劑比例不超過(guò)50％的膠料。 二段混煉法將混煉過(guò)程分為兩個(gè)階段，其中第一段同一段混煉法一樣，只是不加硫黃和活性較大的促進(jìn) 劑，首先制成一段混煉膠（炭黑母煉膠），然后下片冷卻停放8小時(shí)以上。第二段是對第一段混煉膠進(jìn) 行補充加工，待捏煉均勻后排料至壓片機加硫化劑、超促進(jìn)劑，并翻煉均勻下片。為了使炭黑更好地在 橡膠脫模劑中分散，提高生產(chǎn)效率，通常第一段在快速密煉機（40r／min以上）中進(jìn)行，第二段則采用 慢速密煉機，以便在較低的溫度加入硫化劑。一般當合成膠比例超過(guò)50％時(shí)，為改進(jìn)并用膠的摻合和炭 黑的分散，提高混煉膠的質(zhì)量和硫化膠的物理機械性能，可以采用二段混煉法。引料法在投料同時(shí)投入 少量（1.5～2Kg）預混好的未加硫黃的膠料，作為“引膠”或“種子膠”，當生膠和配合劑之間浸潤性 差、粉狀配合劑混入有困難時(shí)，這樣可大大加快粉狀配合劑（填充補強劑）的混合分散速度。例如，丁 基橡膠脫模劑即可采取此法。而且不論是在一段、二段混煉法或是逆混法中，加入“引膠”均可獲得良 好的分散效果。逆混法加料順序與上述諸法加料順序相反的混煉方法，即先將炭黑等各種配合劑和軟化 劑按一定順序投入混煉室，在混煉一段時(shí)間后再投入生膠（或塑煉膠）進(jìn)行加壓混煉。其優(yōu)點(diǎn)是可縮短 混煉時(shí)間。還可提高膠料的性能。該法適合于能大量添加補強填充劑（特別是炭黑）的膠種，如順丁橡 膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等，也可用于丁基橡膠脫模劑。逆混法還可根據膠料配方特點(diǎn)加以改進(jìn)，例 如抽膠改進(jìn)逆混法及抽油改進(jìn)逆混法等等。橡膠脫模劑的硫化、硫化條件及硫化方法　　橡膠脫模劑的 硫化是指在一定的溫度和壓力下，使橡膠脫模劑分子從線(xiàn)形結構通過(guò)交聯(lián)變?yōu)槿S網(wǎng)狀結構的工藝過(guò)程 。是橡膠脫模劑加工中最主要的物理—化學(xué)過(guò)程和工藝過(guò)程。硫化后的橡膠脫模劑一般稱(chēng)為“硫化膠” 。橡膠脫模劑的硫化歷程可以分為四個(gè)階段：誘導期膠料放入模腔內，隨著(zhù)溫度上升，其粘度逐漸降到 最低值，由于繼續受熱，橡膠脫模劑開(kāi)始輕度硫化。這一過(guò)程所需要的時(shí)間稱(chēng)為誘導期，通常稱(chēng)為焦燒 時(shí)間。誘導期的長(cháng)短決定著(zhù)膠料的操作安全性能。熱硫化期是硫化反應的交聯(lián)階段，在這一階段中，橡 膠脫模劑分子鏈逐漸生成三維網(wǎng)狀結構，彈性和拉伸強度迅速提高。熱硫化期的長(cháng)短取決于膠料的配方 ，熱硫化期常作為衡量硫化速度的尺度。硫化速度可以通過(guò)硫化曲線(xiàn)中熱硫化階段的斜率來(lái)定量表征。 理論上講，熱硫化期越短越理想。正硫化期又稱(chēng)平坦硫化期，是硫化膠物理性能維持最佳值所經(jīng)歷的時(shí) 間范圍。達到這一階段所對應的溫度時(shí)間分別稱(chēng)為正硫化溫度與正硫化時(shí)間，合稱(chēng)為“正硫化條件”。 正硫化期在硫化歷程圖上表現為一個(gè)平坦區。正硫化期的長(cháng)短取決于硫化配合劑的選擇，也與硫化溫度 相關(guān)。過(guò)硫化期相當于硫化過(guò)程中三維網(wǎng)絡(luò )形成階段的后期。這一階段中，主要是交聯(lián)鍵發(fā)生重排、裂 解等副反應，因此表現為膠料的物理機械性能顯著(zhù)下降。若分析圖中的過(guò)硫化階段，則可以出現兩種情 況：曲線(xiàn)保持較長(cháng)的平坦期后再下降稱(chēng)為硫化返原現象，此時(shí)硫化膠變軟變粘。通常用硫黃硫化的天然 橡膠脫模劑、丁腈橡膠脫模劑、氯丁橡膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等會(huì )出現這種情況。曲線(xiàn)繼續上升， 硫化膠變硬變脆。這是由結構化作用或斷裂后的交聯(lián)鍵重新交聯(lián)引起的，通常非硫黃硫化的丁苯橡膠脫 模劑、丁腈橡膠脫模劑、氯丁橡膠脫模劑、乙丙橡膠脫模劑等會(huì )出現此類(lèi)現象。圖8橡膠脫模劑硫化歷 程圖 橡膠脫模劑硫化過(guò)程中的溫度、壓力和時(shí)間等條件對硫化膠的質(zhì)量具有決定性影響，通常稱(chēng)為： 硫化三要素：硫化壓力一般橡膠脫模劑制品（除膠布等薄制品外）在硫化時(shí)往往要施加一定的壓力。用 以防止制品在硫化過(guò)程中產(chǎn)生氣泡，提高硫化膠的致密性；使膠料充分流動(dòng)并充滿(mǎn)模具；提高橡膠脫模 劑與骨架材料間的密著(zhù)度；提高膠料的物理機械性能（或橡膠脫模劑制品的使用性能）。在一定的范圍 內，隨著(zhù)硫化壓力的增加，硫化膠的拉伸強度、動(dòng)態(tài)模量、耐疲勞性和耐磨性等都會(huì )相應地提高。通常 ，對硫化壓力的選取應根據膠料的配方、膠料的可塑性、產(chǎn)品的結構等來(lái)決定。各類(lèi)橡膠脫模劑制品的 適宜硫化壓力范圍如表8.4－7所示。硫化的加壓方式通常有以下幾種：一是用平板硫化機將液壓泵的壓 力傳遞給模型，由模型再傳遞給膠料；二是有硫化介質(zhì)（如蒸汽）直接加壓；三是由壓縮空氣加壓；四 是由注射機的活塞加壓等。在熱空氣連續硫化、紅外線(xiàn)或遠紅外線(xiàn)硫化時(shí)，則采用常壓。②硫化溫度與 硫化時(shí)間　硫化溫度是橡膠脫模劑進(jìn)行硫化反應的基本條件，直接影響硫化速度和硫化膠的性能。